优质电阻，才是市场竞争必胜的保证。
(1)产品设计立项质量控制
公司技术总监、总工程师等定期与销售人员走访客户，寻找市场机会、识别客户需求，对客户需求进行论证和逐层展开，确定产品设计要求、工艺要求、生产要求，组建项目团队、落实人员和职责，形成可以实现客户需求的总体设计方案，制定研发项目任务书。
(2)产品研发设计过程质量控制
公司产品设计采取“稳健设计”的原则，力求设计高质量的产品，同时降低产品不良质量成本。安防产品由于其应用的特殊性，要求24小时不间断运行，高可靠性、高抗干扰能力设计，保持产品长期功能稳定运行也是“稳健设计”的主要要素。公司研发中心在产品设计过程中定期召开阶段性设计评审会，积极推行预防性改进，从设计开始就寻找潜在缺陷，力求将可能的质量问题消灭在萌芽状态。
(3)研发设计输出质量控制
为保障产品在制造、装配、使用等过程中降低故障和缺陷的发生概率，减少排除故障的工作和返工工作量，使公司质量管理工作进入良性循环，针对研发设计输出，公司设立了功能与稳定性测试、工艺评审、生产应用测试三重质量控制，通过设计—优化—验证循环方式改善研发输出质量。根据设计规格在产品实现前就制定测试计划，并对研发部门递交的输出件分层进行功能、性能、生产工艺匹配性、批量化生产质量稳定等综合角度的验证，制定了严格的转产流程。产品量产前制造中心会对小批量生产的工艺实现以及是否符合批量生产进行工艺评审。评审组由工艺、采购、生产、计划、品管等部门相关人员组成。评审通过后小批量试制两批后方可正常转入大批量生产，确保以最佳的质量进入下一道工序环节。
(4)生产过程质量控制
公司在生产各环节严格执行质量控制制度，生产各环节的质量控制具体包括供应商管理、进货质量控制检验、外协加工质量控制检验和出货质量控制检验等。
供应商管理：公司对各类供应商的供货渠道能力、器件原材料质量、价格等方面进行季度评审和不定期的稽核，划分A类供应商、B类供应商、C类供应商、D类不合格供应商等级，并在采购时优先考虑优秀供应商，严格控制可用供应商，禁止、淘汰不合格供应商，确保了供应商输入原材料的质量。
进货质量控制检验：公司对主要应用的原材料按照其质量重要性实行分类，建立并逐步完善了物料质量技术标准，包括来料检验要求、产品验证技术要求及方法、产品验证工艺要求、样机验证方法、小批量验证方法、批量跟踪验证方法、功能验证方法、结构验证方法、注意事项和要求等。品管部对来料按照供应商《技术规格书》和公司相应物料检验标准进行质量检验，来料通过检验后方可办理入库。若检验发现不良元器件，则结合供应商管理制度要求供应商整改和调整。如需替代、变更元器件应用，则必须按《新物料验证流程》由采购部门向研发部门正式提出验证申请，得到研发部门的确认并收到技术变更单后，按照新物料验证
确认流程进行物料的验证，通过后方可导入应用。
外协加工质量控制检验：公司与外协厂商签订了《委托加工协议》和《外协加工质量协议》以及《SMT加工工艺标准》，要求外协厂商严格按照公司的工艺标准和生产任务进行加工，同时公司还通过派驻驻厂品管专员的方式对其加工过程按照上述三个文件进行检查监督以及外观和功能的抽检，确保加工质量符合公司的要求。
出货质量控制检验：公司对于入库前产成品全部进行功能和外观终检，按照抽样检验规则，不定期对已入库产成品进行抽检，确保产成品质量最优化。公司所有产品生产制造过程中质量信息均录入生产管理软件，品管部每周进行数据汇总，通过查检表采集数据、柏拉图列出重点、鱼骨图追查原因、直方图统计分布、管制图查找异常、散布图判断关联、层别图结果解析等品质管控手法进行质量控制与改善，每月定期召开品质月会，确定8D品质改善立项，跨部门组建品质改善团队，共同分析和解决品质异常，关注品质改善过程控制，定期检查改善结果，直至品质异常关闭。
(5)设备仪器质量控制
公司对各个质量控制过程中用到的检验设备、检验仪器、量具进行统一管理，按照国家标准进行定期的校验，确保所有检验设备、检验仪器、量具处于受控状态，以保证测量系统的稳定性和可靠性。
(6)质量管理体系的持续改进
公司通过定期和不定期的内部和外部审核来保证公司质量管理体系的适宜性、有效性和充分性，并且不断收集内部各个工序的质量数据和外部用户满意度，针对性地改进和提高，以满足产品质量、服务标准和安全认证的要求。
